Fabrication « License plate guitar 3 cordes » mode d'emploi

Salut à tous,
Je viens de découvrir le forum (en français, miracle    ! !) et je me suis inscrit dans le but d’apporter ma modeste contribution à la communauté CBG française, sur la fabrication d’une « License plate guitar 3 cordes » dérivée de la « Cigar box guitar », qui après pas mal de galères me donne aujourd’hui, pleinement satisfaction.
Cela faisait longtemps que je voulais faire une « Cigar box guitar » (plutôt une « License plate guitar » ou guitare plaque d’immatriculation), mais je n’avais pas trouvé le temps. Puis en regardant en septembre 2014, un reportage sur la « Route du blues » dans la vallée du Mississipi, cela m’a redonné envie d’en construire une. J’ai alors cherché sur le Net et malgré de nombreuses recherches, je n’ai pas trouvé ce que je cherchais. J’ai trouvé des sites qui vendaient des CBG et des accessoires, des photos et quelques infos techniques, mais en fait rien de bien intéressant quant à la réalisation d’une « License plate guitar 3 cordes ». De plus,  tout était en anglais et cela n’a pas été facile de comprendre tout ce qui était expliqué et de se dépêtrer dans toutes les informations techniques souvent contradictoires. Quand j’ai fait un voyage à Hawaii, j’ai rapporté une plaque d’immatriculation ancienne qui me servirait pour ma construction, je suis donc parti de cette base pour commencer.
Comme je ne voulais pas acheter d’éléments en kit et que je voulais réaliser l’intégralité de ma « License plate guitar », je me suis donc lancé, car le bricolage ne me pose pas de problème particulier.
1ére difficulté :
• Faire des plans, avec des côtes. Alors là, début de la galère, impossible de trouver des dimensions ? Je les ai donc définis comme j’ai pu, par tâtonnement. Le pire c’était pour trouver des infos et de comprendre les longueurs de diapasons, de définir l’espacement des frettes, la hauteur du sillet et du chevalet, l’espacement entre les cordes, la longueur et la largeur du manche, etc..
2éme difficulté :
• Faire le choix de matériaux à utiliser, quels bois ? quels micros ? quel look je voulais lui donner ? etc.. Là aussi pas mal de galère dans mes recherches, pas trop d’infos, je les ai donc encore une fois définis comme j’ai pu, en espérant que cela fonctionnera.
3éme difficulté :
• L’achat des fournitures et la recherche des matériaux. Difficile de trouver du bois de récupération qui convienne à la fabrication, j’ai quand même réussi à trouver une vielle planche de chêne ultra sèche qui était attaquée pas les vers qui après délignage et rabotage a été parfait  pour faire mon manche (Pour l’usinage du manche, heureusement qu’un ami a pu me prêter son petit atelier avec quelques machines à bois, sinon cela aurait compliqué m’a réalisation) et des planches de pin pour le corps de la CBG.
4éme difficulté :
Le choix des cordes, de l’accordage. Il existe tellement d’accordages différents, que pour un néophyte, il est extrêmement difficile de s’y retrouver. Après plusieurs essais, j’ai opté pour  un accordage Low G  Classic blues en GDg pour « Cigar box guitar 3 cordes ».
Pour accorder en Low G, (Low G – Middle D – Middle G) j’ai utilisé des cordes:  Light: A – 42 / D - 32 / G – 25
Bilan :
Au fur et à mesure que j’avançais dans la construction, j’avais de plus en plus d’inquiétude quant à son utilisation et surtout sur sa justesse (espacement des frettes et longueur diapason). J’ai croisé les doigts.
Au final, voici la liste des pièces et opérations que j’ai réalisées :
• Le manche en chêne fretté
• Le corps en pin
• Plaquage du corps en tôle aluminium structurée
• Le chevalet en chêne
• Le sillet en os
• Le câblage des micros piezzo, de la prise jack et du potentiomètre de volume.

Voilà, j’ai terminé m’a présentation, elle est certes longue, mais à l’image du projet. Je posterais prochainement des photos sur la fabrication de ma d’une « License plate guitar 3 cordes »
En attendant, n’hésitez pas à me poser des questions, je me ferais un plaisir d’y répondre, dans la limite de mes compétences, je ne prétends pas tout savoir et j’ai fait aussi des erreur dans ma conception et dans ma réalisation.

@+

Dans un 1er temps :

• Découper les longueurs brutes des cotés longs : 2 planches de pin, lg 350mm x H 75mm x 25mm épais
• Découper les longueurs brutes des cotés courts : 2 planches de pin, lg 200mm x H 75mm x 25mm épais
• Découper les longueurs brutes des supports plaque : 4 plots carrés de  H 75mm x 40mm x 40mm
• Découper les dimensions brutes du fond : planche de contreplaqué de  lg350mm x 200mm x 5 mm épais

Les 4 plots qui sont dans les angles intérieurs étaient prévus à l’origine pour renforcer la caisse, mais du fait de son épaisseur de25mm, j’ai jugé qu’il ne fallait pas les mettre.

Puis faire les coupes d’onglet à 45° sur un banc de scie circulaire :

• Les 2 planches de pin, passe d’une lg 350mm brute, à une lg finie de 337mm
• Les 2 planches de pin, passe d’une lg 200mm brute, à une lg finie de 184mm


Poser l’ensemble  sur un plan rigide :

Comme je ne voulais pas percer la plaque d’immatriculation, j’ai dû percer les 25mm de la caisse. C’est certainement plus compliqué, mais la plaque est entière. Par contre j’aurais dû la percer avant, mais du fait que c’était ma 1ére fabrication, je ne savais où, ni comment les mettre, j’ai défini leur emplacement au fur et à mesure de l’avancement. Si votre plaque ne craint rien, alors percez-la.





• Contrôler si les angles correspondent bien
• Encoller l’intérieur des angles avec de la colle à bois prise rapide, puis serrer avec une sangle ou des serre-joints, puis, laisser sécher

J’attends la suite avec impatience.

Réalisation de l'emplacement de la plaque et découpe fixation du manche :

• Usinage à la défonceuse de l’emplacement de la plaque d’immatriculation : profondeur 5 mm x largeur 10mm
• Découpe pour le passage et la fixation du manche, ici je n’ai pas fait de manche traversant, car je n’avais pas de bois assez long pour le faire et que contrairement au CBG dont la caisse est très fine, là, il y a de l’épaisseur et donc de la rigidité






Collages :

• Recouper les longueurs des supports de la plaque : 4 plots carrés 40mm x 40mm à  H 70mm (j’aurais pu les couper dès le début à longueur, mais comme je ne savais pas ce que je serais capable de faire avec la défonceuse,  je ne le fais que maintenant)
• Coller les supports: 3 plots à 47mm entre leur axe et les bords intérieurs, 1 plot à 57mm du dernier bord intérieur, car les fixations de la plaque ne sont pas symétriques.
• Ensuite coller et pointer le fond, puis serrer avec des serre-joints, puis, laisser sécher
• Découper l’extérieur du fond qui dépasse du cadre, puis poncer, jusqu’à obtenir une surface lisse

Comme je veux que mes informations soient le plus clair et le plus explicite possible, je passe pas mal de temps à la rédaction.

vous aurez toutes les étapes de fabrications et plus.

Alors patience ! la suite arrive bientôt !!!

Réalisation des trous de passage dans la caisse :

• Perçage et ébavurage des trous, le premier d’un diamètre 35mm pour le potentiomètre + une petite découpe rectangulaire tangente au trou pour le passage des pattes de soudage (centré sur la largeur du panneau supérieur), d’un deuxième d’un diamètre 35mm pour la prise jack (centré sur la hauteur du panneau arrière), le troisième d’un diamètre 5mm pour la fixation arrière du manche. Comme le cadre de la caisse va être recouvert de tôle d’aluminium, j’ai fait des trous débouchant, ce qui est plus facile, la prise jack et le potentiomètre seront fixés sur la tôle à travers la caisse. Par contre, si vous ne recouvrer pas la caisse, là, il faudra  les faire non débouchant et avant de les coller ensemble, car vous ne pourrez pas les faire une fois tout assemblé.



• Une fois ces opérations terminées, réaliser les finitions. Poncer tout l’extérieur, jusqu’à obtenir un bon état de surface, puis teinter la en fonction de la couleur que vous désirez (moi, j’ai opté pour du chêne foncé, pour contraster avec le brillant de l’aluminium) et vernir l’ensemble.

Découpes et collages des tôles de l’aluminium sur les côtés de la caisse:

• J’ai trouvé de la tôle alu structurée fine pour pas trop cher chez Leroy Merlin.

• Mesurer précisément les 4 cotés à recouvrir.

• Tracer les dimensions sur la tôle.

• Couper les tôles à la scie sauteuse (ou comme moi si vous avez la chance de pouvoir utiliser une cisaille de type industrielle, cela ne vous
prendra que 5mm pour une meilleur finition) en conservant une surépaisseur, puis ajuster chaque panneau avec son coté correspondant.

• Bien ébavurer les tôles, pour éviter de se couper lors de l’utilisation.

• Faire une découpe rectangulaire (hauteur et largeur du manche) pour le passage du manche.

• Faire les trous de passage du jack et du potentiomètre.

• Encoller les panneaux de tôle et les côtés de la caisse, avec de la colle néoprène en bombe (bien plus facile et pour une application plus homogène), laisser sécher, puis positionner précisément et délicatement chaque panneau, attention vous n’avez qu’un seul essai, cela colle quasiment instantanément. En cas d’erreur, il faudra retirer la tôle, mais sans la détériorer et là ce n’est pas gagné !!

• Réaliser le trou d’évent, ce trou permet au son de sortir surtout  pour les CBG acoustiques. Ce trou ou ces trous peut(vent) être positionné(s) sur le côté supérieur ou sur le coté inférieur, car contrairement au CBG , les table de résonance des « Licence plate guitar » ne sont pas faites en bois, mais avec du métal, celui de la plaque d’immatriculation et si vous la percez, il n’en restera plus grand chose. En ce qui me concerne, j’ai réalisé trou d’un diamètre 64mm, puis, ébavurer le trou. Pour éviter de rayer la surface, j’ai appliqué du scotch large sur la surface, que j’ai enlevé par la suite.

Montage d’un cache pour le trou d’évent :

• J’aurais pu en faire un moi-même, mais j’ai préféré en acheter un en bois que j’ai teinté de la même couleur que la caisse, pour encore une fois contraster avec le brillant de l’aluminium.

• Positionner le cache, tracer les trous avec un marquer fin, faire 4 avant trous avec un foret d’un diamètre inférieur au diamètre des vis qui serviront à le maintenir. Visser avec des vis à tôle ou des vis à bois le cache sur la tôle.

Pour la finition, j’ai acheté 8 coins que j’ai vissés sur les 8 coins de la caisse. (Les coins ne sont pas toujours faciles à trouver, même sur Internet)

Réalisation du manche :

• Pas évident le choix du bois et pas beaucoup d’infos glanées.

• Il faut quand même se lancer, les manches de guitare sont souvent en érable ou en hêtre, mais difficile à trouver chez nous. J’ai donc opté pour du chêne (certaines personnes utilisent du pin, plus facile à trouver, mais le bois est souvent humide et la tension des cordes risque à terme de le vriller, je conseille un bois relativement dur). La personne qui m’a prêté son atelier machines à bois, ma proposée faire mon manche en la découpant dans une vielle planche, bien épaisse. Chose dite, chose faite, j’ai déligné le manche dans la planche, puis raboté et dégauchis. Cela m’a donné un manche de 920mm de long (Comme je ne savais pas encore quel type de diapason j’allais utiliser, j’ai fait le manche d’une longueur un peu au pif, espérant que cela irait), de 38mm de large et de 25mm d’épaisseur. (sinon possibilité de trouver des tasseaux de chêne dans les magasins de bricolage)



• Réalisation de la tête : découpe de la tête à 160mm d’une des extrémités du manche et  à 15 degrés (scie à main ou scie à ruban électrique), ponçage, collage à la colle à bois avec un serre-joint. (Pour info, j’avais des doutes sur ce type d’assemblage, j’ai fait un essai sur une chute et la résistance est tout bonnement incroyable, impossible à casser, même en la tapant de toutes mes forces sur le sol en béton) Possibilité de customiser la tête comme on veut, peinte, découpée, sculptée, etc.., il n’y a pas de limite. Moi j’ai fait sobre, peut-être trop ?



• Réalisation des arrondis du manche : opération délicate (car en équilibre instable, risque de flinguer le manche) faite avec une défonceuse et une fraise pour faire des arrondis extérieur (ou à la lime pour les plus courageux), les arrondis arrières du manche ont un rayon de 10mm, ceux de l’avant ont  un rayon de 5mm, je ne voulais pas faire un profil type manche de guitare. Les arrondis se terminent en douceur vers la tête et je me suis arrêté à 5mm de la jonction avec la caisse.

Il faut aussi diminuer l'épaisseur de la tête de 25mm à 18mm de façon à pouvoir monter les mécaniques, sinon leur axe sera trop court.



• Réalisation de la rainure pour le sillet avec le banc de scie (ou à la main si pas de machine à dispo) : bien positionner le manche perpendiculairement à la lame et surtout bien régler la hauteur de lame (pour moi 5mm), j’ai usiné la rainure en 2 passes, afin d’obtenir une largeur de 5mm (largeur de lame = 4mm, largeur du sillet = 5mm)



• Perçage des trous pour les mécaniques : là encore, je ne savais pas quelle disposition, quel écartement, après avoir estimé les dimensions sur des photos, j’ai fait mon tracé et j’ai ensuite contrôlé que les fixations de mes mécaniques (à l’ancienne, pas de bain d’huile) n’étaient pas à l’extérieur de la tête.
J’ai percé en 2 étapes : étape 1, perçage débouchant au diamètre 6mm, pour l’axe des mécaniques (face arrière de la tête), étape 2,  perçage non débouchant d'un diamètre de 7.5mm, profondeur 8mm pour les guide-inserts des mécaniques (face avant de la tête), astuce pour ne pas déboucher et avoir tous les trous à la même profondeur : faire un carré ou un rond en bois d’une épaisseur de 20mm, percer en son centre au diamètre du foret à utiliser, mettre une vis perpendiculairement au trou percé, positionner le foret dans le trou de la butée à la longueur désirée, visser la vis sur le foret (attention de ne pas trop appuyer, pour ne pas dérégler la butée).

Ci-joint une photo de toutes les fournitures

C’est du beau travaille.
A quoi servent les bouts de tasseaux a l’intérieur ?
Ou a tu eu les fournitures ?

Salut

Les 4 du milieu servent pour la fixation de la plaque d'immatriculation les 4 autres devaient servir de renforts, mais vu l'épaisseur de la caisse, pas besoin ! !.

J'avais peur que la caisse se casse, trop stressé !

J'ai trouvé les fournitures chez :

www cbgitty com

Bye

Deuns

Très beau travail.

• Après avoir enfin choisi le diapason que je voulais, là encore, un peu au pif, j'ai opté pour un diapason de 25" ? Comme je ne trouvais que des calculateurs d’espacement de frettes en pouces et j’avais peur que la conversion d’unité de pouces en mm, ainsi que l’empilement des distances, ne me provoque de trop gros écarts (donnant un instrument faux, donc injouable). J’ai donc opté pour l’achat d’un patron en papier à l’échelle 1 que j’ai posé sur le manche. Il ne me restait plus qu’à tracer avec une équerre à chapeau tous les emplacements des frettes. J’ai bien galéré pour trouver un scie pour les frettes pas chère, j’en ai trouvé une chez Leroy Merlin pour un 20€ de marque Stanley (largeur 0.4mm), qui je l’espérais pourrait convenir. J’ai ensuite bidouillé une boite à onglet en bois en y vissant des cornières en métal, qui me serviront à obtenir toujours la même profondeur de sciage pour l’ensemble des frettes. (ni pas assez, ni trop profond). J’ai ensuite fait un essai de sciage sur une chute, l’essai était concluant. Je me suis donc lancé pour toutes les frettes.

• Les frettes : j’ai acheté sur Internet un jeu de frettes en longueur 200mm qu’il fallait couper en fonction de la largeur du manche. Là encore, j’ai fait des essais, jusqu’à ce que j’obtienne ce que je voulais. J’ai ensuite coupé une vingtaine de frettes de 35mm de long, puis je les ai limées en arrondis sur une ponceuse à bande retournée et bloquée (papier de verre avec un grain de 80 pour l’ébauche, papier de verre avec un grain de 120 pour la finition) Astuce pour qu’elles soient toutes à la même longueur : ouvrir un pied à coulisse à la dimension souhaité le bloquer et s’en servir de gabarit.



• Comme le manche ne doit pas toucher la caisse (ici la plaque d'immatriculation), j'ai enlevé 10mm sur l'épaisseur du manche (dans la partie insérée dans la caisse) et j'ai rajouté une petite cale qui soutiendra le chevalet (cela évitera que la tension des cordes ne déforme la table de résonance (plaque  d'immatriculation)





• Une fois toutes les opérations terminées, réaliser les finitions. Poncer tout l’extérieur, jusqu’à obtenir un bon état de surface, puis teinter le en fonction de la couleur que vous désirez (moi, j’ai opté pour du chêne foncé, pour contraster avec le brillant de l’aluminium et être en accord avec la caisse), avant de vernir l’ensemble et pour ne pas que cela fasse trop rajout, j’ai collé des autocollants repères de frettes et des tortues hawaïennes pour rester dans le thème. J’ai ensuite tout vernis.




• Collage des frettes : j’ai protégé toute la touche du manche avec du scotch de peintre, ne laissant apparaitre que les traits de sciage, j’ai ensuite déposé de la colle à bois dans chaque trait de sciage et mis en place une à une les frettes avec un petit maillet en plastique, en veillant à enlever l’excédent de colle. Il n’y avait plus qu’à retirer le scotch.

• Montage des mécaniques : Face avant, mettre en place les guide-inserts avec un petit maillet en plastique, après avoir inséré l’axe des mécaniques dans les trous de la tête et dans les guide- inserts, orienter les mécaniques correctement, faire un avant trou avec un foret de 1mm non débouchant et mettre en place les petites vis de maintien. (attention ! ! il y a des mécaniques droites et gauches, qui ne peuvent pas s’inter-changer, attention à votre montage).

• Montage du manche : protéger le manche et les entailles dans la caisse avec du scotch de peintre, encoller avec de la colle à bois, presser avec des serre-joints.

J'ai oublié de mettre les photos des mécaniques, les voici

Fabrication du chevalet :

• J’ai fabriqué le chevalet dans une chute de chêne. Mais, là encore comme je ne savais pas quelle hauteur de corde, je devrais obtenir, je n’ai pu que l’estimer. De même que pour l’espacement entre les cordes. Le chevalet une fois terminé, mesure 10mm de  haut pour une longueur de 73mm et 10mm de large, avec un espacement entre les cordes de 12mm. La profondeur des entailles pour les cordes est de 2mm.


• Une fois toutes les opérations terminées, réaliser les finitions. Poncer, jusqu’à obtenir un bon état de surface, puis teinter le en fonction de la couleur que vous désirez (moi, j’ai opté pour du chêne foncé, pour contraster avec le brillant de l’aluminium et être en accord avec la caisse), puis le vernir.

Fabrication du sillet :

• J’ai fabriqué le sillet dans un morceau d’os de 5mm d’épaisseur de 10mm de hauteur et de 30mm de longueur (fourniture achetée sur Internet. Mais, là encore comme je ne savais pas quelle hauteur de corde, je devrais obtenir, je n’ai pu que l’estimer. De même que pour l’espacement entre les cordes. Le sillet une fois terminé, mesure 10mm de  haut pour une longueur de 38mm et 5mm de large, avec un espacement entre les cordes de 12mm. La profondeur des entailles pour les cordes est de 2mm.


• Une fois toutes les opérations terminées, réaliser les finitions. Poncer, jusqu’à obtenir un bon état de surface, puis le coller dans la rainure réalisée sur la tête de manche avec de la colle époxy, bis-composants, type Araldite qui est bien plus résistante que la colle à bois.

Préparation et protection des micros :

• J’ai opté pour des micros piezzo, pour rester dans l’esprit CBG, car je trouve que les micros type guitare, sont certes de meilleur qualité, mais sont moins représentatif des CBG. Et comme je ne voulais pas découper ma plaque d’immatriculation, c’était pour moi la seule solution.

• J’ai récupéré, 2 capsules de bière. J’ai réalisé 2 entailles de 5mm de large sur la hauteur du bord de la capsule, puis j’ai mis à plat les languettes

• J’ai ensuite collé les micros piezzo dans le fond de chaque capsule avec de la colle forte type cyanoacrylate (en faisant ressortir les 2 fils par les entailles)


• Puis j’ai rempli tout l’intérieur de chaque capsule au pistolet à colle, bien laissé refroidir.

La capsule et la colle du pistolet permettent de protéger les micros et surtout les câbles qui sont très fin et risquent à termes de s’arracher, ou de se dessouder.

J’ai oublié de vous dire, à quels endroits j’avais collé les 2 micros :

• Le 1er collé en dessous du manche

• Le 2éme sur 1 coté de la caisse

Câblage du potentiomètre de volume et de la prise jack :


• Je n’ai pas trouvé de schéma de câblage pour 2 micros, alors j’ai pris le schéma pour un seul micro, auquel j’ai tenté d’y adjoindre un 2éme micro. Pour certains, c’est surement évident, mais comme je n’y connais rien, je ne savais pas si cela allait fonctionner, je croisais donc les doigts. (ci-joint le schéma que j’ai modifié et qui fonctionne)


• Couper les câbles aux longueurs désirées, les dénuder en faisant attention à ne pas couper la partie métallique (les câbles sont très fins), les étamer avec un fer à souder et de l’étain.

• Étamer, tous les endroits où vous allez souder, y compris la carcasse métallique arrière du potentiomètre (pour les masses communes), cela facilitera le soudage.

• Souder l’ensemble, seul c’est faisable, mais pas toujours facile (tenir le câble et le positionner correctement, tenir le fer à souder et l’étain) et de plus il faut une bonne vue, alors, je me suis fais aidé.


• Monter ensuite votre potentiomètre et votre prise jack dans les trous prévus à cet effet.



• Il ne reste plus qu’à tester en branchant avec un câble jack sur un ampli.

Montage de la plaque d’immatriculation :

• Une fois le câblage terminé et testé, je peux refermer la caisse, car si cela ne fonctionne pas, je serais obligé de tout re-démonter.

• Mettre en place la plaque sur la caisse et la visser sur les 4 tasseaux intérieurs. Pour une meilleure finition, j’ai acheté chez Leroy Merlin, 4 caches de fixation chromés (fixations pour miroir), le résultat est vraiment sympa.  

Fabrication du support de cordes :

• Découper dans une chute d’inox de 60mm x 60mm x 3mm épaisseur un support de 55mm de long x 45mm de large (j’ai fait un gabarit avec du carton pour trouver une forme sympa et fonctionnelle).  Par contre, comme j’ai choisi de l’inox je n’ai pas choisi le matériau le plus facile à travailler. Il faut une bonne scie à métaux, de bons limes et surtout de bons forets.


• Perçage des trous de fixation sur la caisse et pour le passage des cordes (qui doivent être bien ébavurés au risque de sectionner rapidement les cordes)


• Plier la tôle à 86 degrés, à 25mm par rapport au bout côté cordes.

• J’ai voulu la polir à la main, pour qu’elle s’intègre bien sur la tôle de la caisse.

• Fixer le support avec 3 vis à bois d’un diamètre de 5mm et de 25mm de long, de manière à ce qu’il soit très solidement fixé, pour résister à la tension des cordes.

Mise en place des attaches pour tenir la CBG :

• Là encore j’aurais pu opter pour des vis quelconques ou autre, mais j’ai récupéré 2 attaches (noire) courroie de guitare.

• J’ai installé celle coté manche à 30mm du haut et centré sur la plaque.

• J’ai installé celle coté jack au milieu de la hauteur et centré sur la plaque.

Montage des cordes, positionnement du chevalet :

• Petit rectificatif : je n’ai pas utilisé un diapason de 25 pouces, mais un diapason de 24.5 pouces, soit 62.3 cm ou 623mm, distance entre le sillet et le chevalet.

• Rappel sur le choix des cordes : Après plusieurs essais, j’ai opté pour  un accordage Low G  Classic blues en GDg pour « Cigar box guitar 3 cordes ». Pour accorder en Low G, (Low G – Middle D – Middle G) j’ai utilisé des cordes pour guitare acoustique, Light: A – 42 / D - 32 / G – 25

• Pour recentrer la corde du milieu et éviter que la mécanique ne tire en biais sur le sillet, j’ai vissé une vis dans la tête du manche.

• Monter les cordes en veillant à utiliser le bon coté de passage, sur l’axe de la mécanique, pour que les mécaniques tirent le plus possible, les cordes, dans l’axe des entailles du sillet.

• Positionner le chevalet dans l'axe du manche, à 623mm du sillet

• Accorder les cordes une par une, mais comme je ne savais pas trop, j’ai utilisé un accordeur guitare standard :

Accorder la corde A – 42 en G (sol) fréquence 440 hertz
Accorder la corde D – 32 en D (sol) fréquence 440 hertz
Accorder la corde G – 25 en G (sol) fréquence 440 hertz

• Il ne me reste plus qu’à tester la bête en acoustique ou en la branchant sur un ampli.

VOILA, C'EST FINI !!!!

Voici la bête, il ne me reste plus qu'à apprendre à en jouer.